石灰窑炉设备生产厂家

2023-06-14 14:49:03

河南康百万机械公司主要从事石灰窑炉设备等工业炉生产线及其相关设备的设计、研发、销售。公司拥有设计团队，参与过水钢、武钢、济

河南康百万机械公司主要从事石灰窑炉设备等工业炉生产线及其相关设备的设计、研发、销售。公司拥有设计团队，参与过水钢、武钢、济钢、攀钢等大型企业石灰窑项目的研发设计，经验丰富、理念新颖。我公司现有节能环保型全自动化石灰窑炉设备，该窑型工艺灵活可控，其产品可用于冶金、电石、建材等传统行业，也可用于灰钙粉、氢氧化钙、轻质碳酸钙等该产品深加工行业；该窑型在环保方面即兼顾了国家政策，也考虑到广大业主的节约成本需求，实现了低投入高能效；在节能方面效果更是突出，单吨灰标准煤耗控制在了130KG以内。

活性石灰是主要用石灰石、白云石、白垩等碳酸钙含量高的矿物，石灰石经石灰窑炉设备 1000 ～ 1100℃煅烧而成。活性石灰生产工艺的选择由多种因素决定：投资成本、石灰活性度要求、燃料的选择、原料粒度、系统产能要求、环保要求。我们将根据客户具体情况及要求确定生产工艺。

石灰窑炉设备是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，是动态的煅烧模式，属于建材设备类。其主要优势有生产能力大、工作无噪音、综合耗能低等，作为加工石灰的主要加工设备，它具有非常高的工业利用价值，所以它的当前的需求量非常高。石灰的用途是非常广泛的。常见于建筑、建材、冶金、化工、轻工、环保、医药和农业等众多领域。特别是在炼钢、炼铁、烧结、铜、铝冶炼等行业中，将石灰作为造渣剂、溶解剂或烧结材料等方面，它都发挥出了非常重要的作用。

石灰窑炉设备的选择对能否充分利用石灰石资源有着重要的影响。生产石灰所用的窑炉林林总总，回转窑、环形套筒式竖窑、悬浮窑，并流蓄热式双膛竖窑、CID窑、双梁石灰竖窑等等。国内外生产石灰使用最多的四种是：回转窑、并流蓄热式竖窑、环形套筒竖窑和梁氏烧嘴竖窑。

石灰窑炉设备工作原理：合格的石灰石存放在料仓内，经提升机提升并运入预热器顶部料仓。预热器顶部料仓，由上下2个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各各室内。石灰石在预热器被1150°C窑烟气加热到900°C左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内经烧结分解为CaO和CO2。分解后生成的石灰石进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100°C一下排出。经热交换的600°C热空气进入窑和煤气混合燃烧。废气在兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机进入烟囱。出冷却器的石灰经振动喂料机，链斗输送机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰成品库。根据客户要求是否进行筛分等工序。

石灰窑炉设备主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的

石灰窑炉设备的结构特点：

1、回转窑筒体设计充分考虑筒体挠度支承处转角，延长耐火砖及浇注料寿命。

2、采用大直径小长径比托轮轴承，提高可靠性，轴承为自动调心轴承。

3、新型开式齿轮罩密封形式，密封效果好。

4、弹簧片叠压式柔性密封，双层弹簧片密封增加隔热层提高可靠性和使用寿命。

石灰窑炉设备的煅烧分为三个区段：预热区；煅烧区；冷却区。石灰石煅烧过程大致分4个步骤：开始分解前的膨胀；碳酸钙的分解；石灰石的烧结；石灰的冷缩。此外根据石灰石煅烧工艺，可分为并流煅烧和逆流煅烧。助燃空气及燃料均从煅烧带的上部供入向下流动，煅烧膛的物料也是自上向下流动，两者流向相同，这种物料与燃料产生的热气流流向相同的方式，称为并流煅烧。助燃空气及燃料产生的热气流方向与物料流动方向相反的煅烧过程称为逆流煅烧。从煅烧原理分析，在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，生烧和过烧较低，产品的质量也容易控制。更适合于生产高品质石灰。

石灰窑炉设备生产厂家活性石灰生产工艺流程：

1、原料输送系统

石灰石、白云石在矿山破碎后运到厂区，由铲车送到原料地坑经筛分提升到原料库，计量后粒度10∽50mm的合格石灰石经提升设备送入预热器顶部料仓。入料粒度为10∽50mm,使出料的成品粒度为5∽40mm达到90%以上。

2、活性石灰煅烧系统

活性石灰煅烧系统是由一台竖式预热器、回转窑、冷却器组成。

(1)石灰窑炉设备生产厂家竖式预热器：竖式预热器是由预热器本体、储料仓、加料管、液压推杆装置等组成。预热器有多边型和圆型内采用分仓隔墙装置，使石灰石逐渐加热避免急剧升温爆裂产生大量粉状，入窑石灰石分解率达到30%∽40%，排出的气体平均温度230℃∽260℃，从而降低系统热耗。

(2)石灰窑炉设备生产厂家回转窑：回转窑由筒体、支撑装置、变速传动装置、挡轮装置、窑尾及窑头密封、窑头罩组成。窑体与水平呈3.5%倾斜放置。配有两套支撑装置，其托轮轴承为水冷式油勺润滑滑动轴承，并有球面瓦能自动调心。在靠近大齿圈处还配有液压挡轮。采用变频调速电机驱动窑体，并设有附助传动驱动窑体。窑头窑尾采用弹簧片式密封装置。采用变频调速电机驱动窑体结合预热器分解率，有效控制煅烧时间及温度，达到生烧和过烧指标要求。石灰窑炉设备燃烧器采用煤、气混烧四通道燃烧器。调节灵活方便，操作自如，各个风道的喷出速度在操作时均可随意调节，可调出不同窑况下所需要的任何火焰，窑煅烧温度容易控制。

(3)石灰窑炉设备生产厂家竖式冷却器：竖式冷却器是有冷却器本体、固定筛、冷却风装置、电振卸料机等组成。竖式冷却器内分为若干冷却出料区域，每个区域出料速度可根据料温度单独控制；冷却风在冷却器内和热石灰直接接触，冷却效果好，出灰温度低，出灰温度约高于环境温度40℃；冷却风经过冷却石灰后，温度可预热至600℃以上，一部分作为回转窑的二次助燃风使用，另一部分用于干燥煤粉。冷却器没有运动部件，结构简单，冷却效果好，设备维修量少。

3.煤粉制备系统

石灰窑炉设备生产厂家煤粉制备系统是活性石灰回转窑系统使用燃煤的重要组成部分。一般有两种系统，一种是风扫管磨煤磨与袋收尘器组成的煤粉制备系统，该系统具有操作方便、环境清洁等优点。其生产工艺如下：块度≤25mm的煤块，由工艺斗式提升供给到皮带，再由皮带输入原煤仓，通过原煤仓下部园盘给料机或电磁振动给料机喂入磨煤机中，该磨煤机是集磨细、烘干于一体的设备，在粉磨的同时通入来自回转窑系统的热风或辅助燃烧室来的热烟气进行干燥。从磨煤机出来的含煤粉气体，在排风机抽力的作用下，进入选粉机分离后，粗颗粒煤粉通过自动卸灰阀返回磨机中进行再次研磨，而细粉在气流的带动进入袋式收尘器收尘，达到粉气分离的目的。出选粉机的气体，经收尘净化后由排风机排出，一部分废气鼓入磨煤机循环使用，另一部分废气通过烟囱排入大气中。由收尘器收集下来的煤粉卸入窑前煤粉储仓中。由煤粉仓根据需要，经一台罗茨风机送入窑前烧嘴，通过烧嘴助燃风机供风进行燃烧，供煅烧石灰石使用。

4、成品输送系统

成品石灰由冷却器经链斗机输送至提升机，经提升机送至料仓顶部，经筛分后粒度为5mm以上的合格品进皮带机送入成品仓，小于5mm的粉料送往粉料仓，成品仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。此处成品仓主要功能是起缓冲计量作用，成品应及时送到钢厂电石厂使用减少粉化。

5、烟气处理系统

石灰窑炉设备燃烧产生的高温烟气，在预热器内与石灰石进行热交换以后，温度降至260℃以下，经多管冷却器冷却然后进入高温袋式除尘器，除尘后由高温风机经烟囱排入大气，排入大气的烟气含尘浓度小于30mg/Nm³。

为满足现代化石灰窑炉设备生产厂家的工艺要求，保证工艺设备可靠运行，稳定工艺参数，保证产品质量，节约能源，提高生产线的运转率。全线采用技术先进全过程控制，在PLC控制的基础上增加DCS控制，对主生产线集中监视、操作和分散控制，控制回转窑操作系统提高产品质量降低消耗。提高电控设备的可靠性和可维护性，以实现控制、监视、操作的现代化。

6、产品质量

CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼减≤3 ，活性度≥350ml∽380ml,生烧≤1.5% ，过烧≤1.5% 。

石灰窑炉设备煅烧工艺条件：

1、煅烧的温度

提高石灰窑炉设备煅烧温度可以提高生产能力，但温度过高容易导致结瘤事故且热损耗高。一般控制煅烧区温度为1050-1150℃。

2、石灰石的粒度

相同的煅烧温度下，石灰石的粒度越小，所需的煅烧时间越短。石灰石的粒度越均匀，所烧成的石灰质量越稳定。

3、燃料粒度、配比率

固体燃料的石灰窑炉设备生产通常用焦炭与无烟煤作燃料，燃料的块度必须与石灰石的块度相适应，燃料在窑内的下降速度必须与其燃烧速度相适应。粒度过小，容易生烧；粒度过大，易产生石灰过烧。燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配煤率的大小主要取决于无烟煤中固定碳含量的大小和煅烧温度的高低。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰生烧严重；反之，配比过大易造成结瘤。

4、装窑方法

石灰窑炉设备的装窑方法有混合装窑法和分层装窑法。混合法能使石灰石和燃料混合比较均匀，适合于配比率小、一次加入燃料不多的立窑；分层法便于调节燃料在窑截面的分布状态，适合于比率较大的立窑。

5、风量

风量是指送入石灰窑炉设备内的空气量，风量取决于无烟煤完全燃烧所需的理论空气消耗量。风量过小，燃料无法完全燃烧，燃烧区温度降低，生烧量增加，燃料消耗增加；风量过大，窑气中CO2浓度降低，温度下降，生烧量增加，燃料消耗亦增加。

6、风压、窑顶出气压力

风压主要取决于石灰窑炉设备的有效高度及石灰石和无烟煤的粒度。窑顶出气压力维持在正压，以免空气漏入窑气中，使窑气中CO2浓度降低。如果压力过大，鼓风机的电耗增加。

7、出气、出料温度

石灰窑炉设备窑顶出气及窑底出料温度均应较低。过高的话，热量流失，配比率升高，窑气中CO2浓度降低。

石灰窑炉设备燃料的选择：气态燃料、液态燃料和固态燃料三种形式的燃料全都可以在石灰石煅烧过程中使用。气体燃料有焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气、电石炉煤气、天然气及由上述煤气配置的混合煤气等等。常用的液体燃料为重油，重油是蒸馏石油时得到的塔底产品，不可燃成分很少。常用固体燃料是焦炭和煤，其主要成分为固定碳、灰分、挥发分和水分等。石灰石煅烧所选用的燃料随着窑型和燃料市场价格的变化而变化。

石灰窑炉设备正常开车顺序：

打开高温风机冷风阀→窑头一次风机起动→点火油泵起动 →现场点火 →窑头喂煤系统起动→油煤混烧→加煤减油→停点火油泵→窑尾高温风机系统起动→高温段风机分别起动→熟料输送拉链机系统起动→冷却机篦床起动 →窑中传动润滑系统起动→窑主传动起动（尾温850℃时）→分解炉喂煤系统起动→喂料系统起动→分解炉喷煤点火（尾温950～1050℃、分解炉出口温度850～900℃，）→调节三次总开度至30～40% →窑尾高温风机拉风→投料→窑头排风机起动→低温段风机起动→窑头电收尘送电→正常操作。

石灰窑炉设备正常停车顺序：

减料、减炉煤、减风、减窑速→止炉煤、止料、慢窑、窑头减煤直至停煤 →分解炉喂煤系统停车→喂料系统停车→窑头喂煤系统停车→窑主传动停车（尾温降至800℃）→窑中传动润滑系统停车→辅助传动间隔转窑 →篦冷机低温段冷风机停车→窑头电收尘排风机停车 →窑头电收尘停电 →冷却机一段篦床冷风机停车→熟料输送系统停车→窑尾高温风机系统停车。